miércoles, 29 de febrero de 2012

Camiones KAMAZ

La empresa rusa KAMAZ ha modernizado su camión tractor de dos ejes KAMAZ-5460.

El año 2003 salió al mercado la cabeza tractora KAMAZ-5460. En el 2006 se actualizó el diseño, renombrándolo como KAMAZ 5460-046-22, también conocido como "Stayer". Se incluyó un motor KAMAZ-740.37-400 con bomba de inyección Bosch. La transmisión sigue siendo la misma ZF de 16 velocidades, pero el eje trasero es completamente nuevo, construido en Bulgaria por la empresa Madara. El sistema de frenos, que incorpora ABS, es de Wabco. Incorpora neumáticos Michelin 315/60R22.

Uno de cada cuatro vehículos fabricados se exportan, con lo que los camiones KAMAZ trabajan en más de 80 países. El nuevo motor de 420 CV, KAMAZ-740.64-420, utiliza un equipo de inyección Common Rail Bosch. El bloque no se produce en las fábricas de Hungría y China.

Junto con la modernización de las bombas de inyección, en la actualización del motor 740-S se introdujeron otra serie de mejoras. En primer lugar se ha utilizado un nuevo material para el cilindro de hierro fundido, con grafito vermicular CHVG35, reduciendo el ruido del motor a 0,1-1,5 dB. En segundo lugar, junto con Federal Mogul se han hecho cambios en el diseño de las piezas del grupo cilindro-pistón. Se han utilizado nuevas aleaciones de cromo en los anillos del pistón y la carbonitruración del cigüeñal.

Los motores rediseñados KAMAZ también se mantienen disponibles sin Common Rail, con bombas rusas Yaroslavl YaZDA-337-23 o bombas en linea Bosch P7100 con control electrónico RE-30. Los nuevos modelos KAMAZ también pueden incorporar una transmisión automática ZF AS-Tronic.

En 1969 los dirigentes soviéticos decidieron construir una gran fábrica de maquinaria pesada en Naberezhnye Chelny, un pequeño pueblo de la república de Tatarstán (Rusia) situado en las orillas del río Kama. Fue diseñada para producir 150.000 vehículos y 250.000 motores al año.

Se eligió este emplazamiento por su posición geográfica, situado en el corazón de la antigua Unión Soviética, comunicado por los ríos navegables Kama y Volga, cercano a la vía férrea, lo que facilitaba el transporte de los materiales de construcción, materias primas, equipos, componentes y la posterior producción de la fábrica. En la zona operaba la compañía constructora "Kamgesenergostroy", que se encargó de la construcción de la presa del embalse que permitía producir cerca de 500 megavatios de electricidad, además de los edificios de la fábrica y las viviendas para los trabajadores.

Stand de KAMAZ en la feria COMTRANS 2011.

En la construcción de las fábricas trabajaron más de 2.000 empresas rusas con más de 100.000 trabajadores. La fábrica de automóviles en el futuro se proporcionó a más tardar en el momento de su equipamiento tecnológico. También se contó con la presencia de más de 700 empresas extranjeras, entre ellas "Swindell Dresler", "Holkroft", "Sikast", "Ingersoll Rand", "Hyuller", "Liebherr", "Morando", "Ekstsella", "Velo", "Reno", "Sandvik", "Komatsu" y "Hitachi".

Antes del inicio de la construcción de la fábrica en Naberezhnye Chelny vivían 27.000 personas, pero a mediados de los años 90 pasaron a ser más de 530.000 habitantes.

El 13 de diciembre de 1969 se inició la construcción de la fábrica de automóviles KAMAZ, saliendo de sus lineas de montaje el primer motor en mayo de 1974 y la primera caja de cambios en diciembre de 1975. Al año siguiente se terminó la cadena de montaje de camiones, de la que salieron un total de 22.000 en diciembre de 1977, llegándose a los 50.000 en junio de 1979 y 150.000 en abril de 1980.

El 25 de junio de 1990 el gobierno convirtió la empresa en sociedad anónima (La URSS desapareció a finales de 1991). El 14 de abril de 1993 se produjo un incendio en la planta de motores, que quedó prácticamente destruida. En diciembre del mismo año la fábrica volvió a producir motores. En enero de 2008 su producción llegó a 1,9 millones de vehículos.

En diciembre de 2008 la empresa alemana "Daimler AG» adquirió el 10 % del capital social de la SA "KAMAZ". En el 2010, Daimler aumentó su participación hasta el 11 por ciento, al mismo tiempo, el Banco Europeo de Reconstrucción y Desarrollo adquirió un 4 % del capital.

martes, 28 de febrero de 2012

Recogiendo hierba a la alemana

La empresa alemana Strautmann fabrica maquinaria agrícola para la recogida y el tratamiento de forraje para el ganado.

El remolque recogedor-compactador de hierba Strautmann Giga-Vitesse CFS recoge, corta y compacta la hierba verde para su transporte a la granja, para la alimentación de las vacas.

El remolque tiene una capacidad de 42 metros cúbicos. El corte del forraje se realiza mediante 45 cuchillas. Consume una potencia de 126 CV.

En la fotografía anterior se puede ver el rodillo de púas que recoge la hierba del terreno.

Este rodillo en espiral aprieta la hierba contra las cuchillas para cortarla en trozos pequeños.

Estas cadenas con barras van empujando la hierba hacia la parte de atrás del remolque, para compactarla.

Mirando por ahí me he encontrado con este interesante vídeo de la empresa MAN, que ofrece unos camiones adaptados a tareas agrícolas como la recogida de forraje.

Impresoras 3D

Una impresora 3D es una máquina para producir objetos tridimensionales, a partir de un modelo virtual creado en un ordenador. Los modelos comerciales son actualmente de dos tipos, de compactación, en los que una masa de polvo se compacta por estratos, y de adición, o de inyección de polímeros, en las que el propio material se añade por capas.

Según el método empleado para la compactación del polvo, se pueden clasificar en impresoras 3D de tinta, que utilizan una tinta aglomerante para compactar el polvo (El uso de una tinta permite la impresión en diferentes colores.) e impresoras 3D láser, en las que un láser transfiere energía al polvo haciendo que se polimerice, después se sumerge en un líquido que hace que las zonas polimerizadas se solidifiquen.

Hoy en día cualquiera puede imprimir un dibujo o una carta, pero no hay muchas personas que hayan imprimido su propia casa. Tal es el caso del ingeniero italiano Enrico Dini, quien motivado por la idea de imprimir objetos 3D a gran escala se ha propuesto desde hace varios años hacer ese sueño realidad.

Enrico Dini patentó en 2004 un sistema de impresión a gran escala, el más grande del mundo llamado D-Shape, que le ha permitido construir estructuras complejas. D-Shape es básicamente un sistema electromecánico que utiliza resina epoxi como material de impresión.

En el interior de un motor diésel

El sistema de inyección de combustible para motores diésel "common-rail" es un sistema en el que el gasoil es enviado, mediante una bomba de alta presión a un conducto común para todos los inyectores y dirigido hacia cada cilindro mediante una electroválvula situada en los inyectores. Todo el sistema se controla con un microprocesador que recibe información de diversos sensores que informan de las condiciones y necesidades del motor.

Este sistema fue desarrollado por el grupo industrial italiano Fiat Group, en el Centro Ricerche Fiat en colaboración con Magneti Marelli, filial del grupo especializada en componentes automoviliísticos y electrónicos. Las patentes se vendieron a la empresa alemana Robert Bosch GmbH.

El gasoil almacenado en el depósito de combustible a baja presión es aspirado por una bomba de alimentación, accionada eléctricamente, y enviado a una segunda bomba de alta presión que inyecta el combustible a presiones que pueden variar desde unos 300 atmósferas hasta 1.500 ó 2.000 atmósferas, según las condiciones de funcionamiento del motor.

La principal ventaja de este sistema es que permite controlar electrónicamente el suministro de combustible pudiendo así realizar hasta 5 pre-inyecciones antes de la inyección principal con lo que se consigue preparar la mezcla para una óptima combustión. Esto genera un nivel sonoro mucho más bajo y un mejor rendimiento del motor.

El pasado mes de enero Robert Bosch GmbH declaró haber llegado a una producción de 750 millones de equipos de inyección diésel "common-rail", cuando se cumple el 75 aniversario de la introducción del motor diésel en el automóvil. Hace 14 años que fue utilizada por primera vez la tecnología "common-rail" en los motores diésel de los automóviles. Entre los primeros fabricantes de automóviles en utilizar la tecnología "common-rail" podemos citar a Alfa Romeo, con su modelo 156 JTD, y Mercedes-Benz, con el C220 CDI, el año 1997.

En 1997, la cuota de mercado de turismos diesel en Europa Occidental fue del 22%, el sistema de inyección directa "common-rail" ha llevado ese porcentaje hasta el 50% de la actualidad.

A finales del año 2001, estaban en uso tres millones de sistemas "common-rail" de Bosch, al final del 2002 el número había subido a diez millones y a comienzos de 2009 era de 50 millones. Los componentes necesarios se producen en una red internacional de producción que comprende 17 fábricas repartidas por todo el mundo. En 2011 Bosch ha fabricado unos nueve millones de sistemas "common-rail", que fueron instalados en automóviles, vehículos comerciales, maquinaria, y también en los motores diesel de gran tamaño como los que se utilizan en los buques.

Los ingenieros de Bosch están trabajando en sistemas "common-rail" que funcionen a 2.500 atmósferas, lo que permitirá aumentar el rendimiento de los motores diésel y el cumplimiento de la normativa europea Euro 6.

sábado, 25 de febrero de 2012

LOCTITE at work

La empresa de adhesivos y productos para el montaje de máquinas LOCTITE edita una interesante revista llamada LOCTITE at work que se puede consultor "on line".

viernes, 24 de febrero de 2012

Construcción del puente de la isla Russky en Vladivostok

En Vladivostok se está construyendo un puente que unirá la isla Russki y la península de Nazimov, sobre el Estrecho del Bósforo Oriental. Su construcción permitirá el uso de la isla como respacio urbano, de momento, servirá para la realización de la reunión anual del Foro de Cooperación Económica Asia-Pacífico que tendrá lugar en septiembre.

El puente a la isla Russki será el puente atirantado más largo del mundo, con un vano central de 1.104 m, superando al Puente Sutong y estableciendo un nuevo récord.

El puente además tendrá las torres más altas y los cables atirantados más largos. En el diseño del puente se ha tenido en cuenta el conseguir la distancia de costa a costa más corta (1.460 metros) y una profundidad del canal de navegación mayor de 50 metros.

La localización del puente está afectada por condiciones climáticas muy duras. La temperatura puede variar entre -31º C y 37º C. Los tifones pueden mantener velocidades superiores a los 120 km/h. Las olas de la bahía pueden romper contra las torres con una altura de 6 metros y en invierno el mar se hiela con una capa de hielo mayor de 70 centímetros.

Los diferentes elementos que forman el tramo central atirantado están soldados en su parte superior y atornillados en su parte inferior.

Los tirantes están formados por cables (De 13 a 79 cables por cada tirante.) de 15 mm de diámetro. Estos tirantes tienen una cubierta de plástico con los colores de la bandera rusa.

Los barcos pasan entre los dos extremos del puente en construcción.

Visión de satélite de Vladivostok.

Torre del puente de la parte de la Península de Nazimov.

Nuevo asalto del combate entre la luz y los neutrinos

El laboratorio de física de partículas del CERN en Ginebra, ha confirmado el informe del miércoles que indicaba que un cable de fibra óptica mal conectado podría estar detrás de las medidas que parecían mostrar que los neutrinos superan a la luz en velocidad. Sin embargo, el laboratorio también afirma que otro problema técnico podría haber causado que en el experimento se subestimase la velocidad de las partículas.

Una posible conexión defectuosa del cable de fibra óptica que lleva las señales de GPS y del reloj del detector principal y un defecto en un oscilador del detector de partículas podrían ser la causa de los errores de medida.

Después de revisados estos pormenores se volverán a tomar medidas en mayo.

Fotografías del Titanic

En el bloc "Titanic in pictures" podemos ver un interesante conjunto de fotografía de la construcción del Titanic.

Lord Pirrie (Presidente de los astilleros Harland & Wolff) y J. Bruce Ismay (Director de la linea White Star Line) durante la inspección final del Titanic, pasando junto al casco. A su lado se encuentra la prensa hidráulica que permitió quitar los calzos para que la quilla se deslizase durante su botadura.

Estructura del doble casco del barco.

Maquinaria HEINRICH GEORG

La empresa alemana HEINRICH Georg fabrica maquinaria para la construcción de transformadores eléctricos, el trabajo de la chapa y máquinas herramientas universales, además ofrece a sus clientes servicios de mecanizado de grandes piezas.

Torneando un eje.

Tomando media en una pieza mandrinada.

Serie de soportes mandrinados y fresados.

Un gran torno para el mecanizado del rotor de una turbina.

Fresadora trabajando sobre las guías de una máquina.

Rectificadora para rodillos de molinos.

Máquina para el refrentado de tubos.

Máquinas especiales.

Motor de arrastre de la bobina de chapa.

Cilindros de estirado.

Tiras cortadas.

Manipulación de los paquetes de chapas.

Máquina de corte de chapa de cobre.

Linea de corte de bobinas de chapa.

Máquina para la fabricación de radiadores.

Máquina para la fabricación de radiadores de aletas.

Máquina para el apilado de núcleos de transformadores.

Linea de corte de bobinas de chapa en tiras más estrechas.